I raccordi metallici sono parti comuni. Sono realizzati in metallo. Le persone li usano nelle macchine, negli edifici e in molte altre cose. Li puoi trovare nelle automobili, nei ponti e persino nei telefoni. L’industria globale ne utilizza oltre 100 milioni di tonnellate ogni anno. Questi piccoli pezzi aiutano a costruire il nostro mondo moderno.
Raggruppiamo i raccordi metallici in base alla loro mansione. Alcuni collegano le cose. Bulloni e dadi sono esempi. Tengono insieme le parti come giunti. Alcuni trasportano pesi pesanti. Travi e telai in acciaio svolgono questo lavoro. Costituiscono lo scheletro delle strutture. Alcuni muovono il potere. Ingranaggi e cuscinetti sono tali parti. Aiutano le macchine a funzionare. Un'auto normale ha più di 10.000 accessori metallici. Tutti lavorano insieme per la sicurezza e le prestazioni.
I materiali sono molto importanti per i raccordi metallici. L'acciaio al carbonio è una scelta comune. E' robusto e costa poco. Detiene circa il 60% del mercato. L'acciaio inossidabile combatte bene la ruggine. Contiene oltre il 10,5% di cromo. Questo elemento forma uno strato protettivo. L’alluminio è leggero e conduce il calore. Rende le parti più leggere del 40% rispetto all'acciaio. Vengono utilizzati anche titanio e rame. Soddisfano bisogni speciali.
La realizzazione di raccordi in metallo richiede metodi diversi. La fusione versa il metallo caldo negli stampi. Realizza rapidamente forme complesse. Ma potrebbe lasciare dei buchi all'interno. La forgiatura pressa il metallo con grande forza. Rende la struttura del grano fine e densa. Questo processo rende le parti più resistenti del 20% rispetto alla fusione. Lo stampaggio modella velocemente lamiere sottili. Le carrozzerie delle auto sono realizzate in questo modo. Taglio e foratura completano il lavoro. Rendono le parti molto precise. La precisione può raggiungere un micron.
Il trattamento superficiale protegge i raccordi metallici. Blocca la ruggine e l'usura. La zincatura è un metodo popolare. Forma una barriera sull'acciaio. Con uno spessore di 8μm, dura oltre 72 ore nei test in nebbia salina. Lavori di anodizzazione dell'alluminio. Crea uno strato ceramico duro. La durezza può raggiungere HV 400. La placcatura in nichel conferisce un aspetto brillante. Resiste bene anche alla corrosione. Questi trattamenti aiutano le parti a durare più a lungo in condizioni difficili.
